El sector aeroespacial es uno de los más exigentes y competitivos del mundo, ya que requiere de altos niveles de precisión, seguridad y calidad en la fabricación y el mantenimiento de sus componentes. Para lograr estos objetivos, las empresas del sector aeroespacial han recurrido a la robótica industrial como una solución eficiente y rentable que les permite optimizar sus procesos y reducir sus costes.

Una de las marcas líderes en el mercado de la robótica industrial es FANUC, una empresa japonesa que cuenta con más de 60 años de experiencia y más de 600.000 robots instalados en todo el mundo. FANUC ofrece una amplia gama de robots industriales que se adaptan a las diferentes necesidades y aplicaciones del sector aeroespacial, como el mecanizado, el ensamblaje, la soldadura, la pintura, la inspección o el transporte de piezas.

Los robots industriales de FANUC se caracterizan por su alta fiabilidad, su bajo consumo energético, su fácil integración y su capacidad de trabajar en entornos hostiles o peligrosos. Además, cuentan con sistemas de control y software avanzados que les permiten comunicarse entre sí y con otros dispositivos, así como aprender de sus propias experiencias y mejorar su rendimiento.

Algunos de los beneficios que aporta la robótica industrial de FANUC al sector aeroespacial son los siguientes:

• Aumento de la productividad y la eficiencia: los robots industriales de FANUC pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin interrupciones ni errores, lo que se traduce en una mayor producción y una menor pérdida de tiempo y recursos.
• Mejora de la calidad y la precisión: los robots industriales de FANUC pueden realizar operaciones complejas y delicadas con un alto grado de exactitud y repetibilidad, lo que garantiza la calidad y la uniformidad de los productos y reduce el riesgo de defectos y desperdicios.
• Reducción de los costes y el impacto ambiental: los robots industriales de FANUC consumen menos energía y materiales que los procesos manuales o convencionales, lo que supone un ahorro económico y una menor huella ecológica.
• Mejora de las condiciones de trabajo y la seguridad: los robots industriales de FANUC pueden realizar tareas pesadas, peligrosas o monótonas que pueden afectar a la salud o la motivación de los trabajadores, lo que mejora el ambiente laboral y la seguridad.

la robótica industrial de FANUC es una herramienta clave para el sector aeroespacial, ya que le permite mejorar su competitividad y su innovación, así como satisfacer las demandas y expectativas de sus clientes. Si quieres saber más sobre la robótica industrial de FANUC y sus aplicaciones en el sector aeroespacial, puedes visitar su página web o contactar con ellos para solicitar una demostración o un presupuesto personalizado.

Numerosas industrias, desde la manufactura hasta la salud y el transporte, han sido transformadas por los avances en la tecnología robótica. Los brazos robóticos se han convertido en una parte importante de los procesos industriales, lo que permite que las tareas automatizadas sean más eficientes y precisas. Las herramientas que se utilizan al final del brazo son esenciales para que los robots industriales funcionen correctamente.

Los desafíos tradicionales en el diseño y fabricación de herramientas para brazos robóticos

Fabricación aditiva: Impresión 3D para soluciones rápidas y flexibles

En el pasado, era costoso y lento diseñar y fabricar herramientas personalizadas para los brazos robóticos. Las soluciones convencionales requerían moldes o maquinaria especializada que no siempre estaban disponibles o accesibles para todas las empresas.

Además, debido a la necesidad de producir moldes específicos o utilizar máquinas caras y especializadas, estos métodos tradicionales implicaba largos tiempos de espera. Esto hizo que la capacidad de adaptarse rápidamente a nuevos diseños o modificaciones necesarias en las herramientas del robot fuera muy limitada.

Ventajas de la fabricación aditiva en el diseño de herramientas del fin del brazo

La fabricación aditiva ofrece numerosas ventajas al diseñar herramientas personalizadas para brazos robóticos:

1. Rapidez: Con la impresión 3D, las empresas pueden acelerar significativamente el tiempo desde el diseño hasta la producción final. Los tiempos largos de espera asociados con los métodos tradicionales se ven reducidos drásticamente.
2. Flexibilidad: La tecnología de impresión 3D permite realizar cambios rápidos y sencillos en el diseño sin incurrir en costosos ajustes o modificaciones adicionales. Esto facilita adaptarse a necesidades cambiantes o corregir errores antes de comprometerse con una versión finalizada del producto.
3. Creatividad e innovación: La libertad que brinda la impresión 3D estimula la creatividad y fomenta nuevas ideas e innovaciones en el diseño industrial. Las empresas pueden explorar diseños avanzados que antes no eran posibles utilizando técnicas convencionales.
4. Coste reducido: La fabricación aditiva reduce los costos asociados con la fabricación de herramientas personalizadas. Las empresas pueden evitar gastos excesivos en moldes o maquinaria especializada y, al mismo tiempo, mantener altos estándares de calidad.

Colaboraciones entre empresas robóticas y proveedores de impresión 3D

Las empresas líderes en el mercado de robots industriales, como KUKA, ABB, FANUC y Motoman, han reconocido la importancia creciente de la fabricación aditiva en el diseño y producción de herramientas del fin del brazo. Como resultado, estos gigantes robóticos y proveedores líderes de tecnología de impresión 3D han colaborado estratégicamente.

Gracias a estas colaboraciones, se han creado soluciones integradas que aprovechan lo mejor del mundo robótico y 3D. Las capacidades avanzadas de la tecnología aditiva permiten la creación de diseños innovadores rápidamente.

El futuro prometedor para las herramientas personalizadas para brazos robóticos

El sector de la robótica se prepara para un futuro prometedor con la rápida evolución de la impresión en 3D. Esta tecnología permitirá fabricar herramientas personalizadas para brazos robóticos, lo que posibilitará soluciones de diseño precisas.

La fabricación aditiva ofrece un método eficaz y flexible para producir estas herramientas personalizadas, reduciendo el tiempo de diseño y producción. Esta tecnología ha revolucionado el desarrollo de herramientas para brazos robóticos, ofreciendo velocidad, flexibilidad, creatividad, innovación y costes reducidos.

Las colaboraciones estratégicas entre los líderes del mercado robótico y los proveedores de impresión 3D están impulsando la evolución y el desarrollo conjunto para satisfacer las crecientes demandas del mercado industrial.

Cuando se trata de robótica industrial, la precisión y la eficiencia son fundamentales. En ese sentido, Fanuc, uno de los líderes mundiales en la fabricación de robots industriales, ha presentado dos de sus modelos más destacados: el Fanuc R-2000iB/165F y el Fanuc R-2000iB/210F. Ambos robots son ejemplos notables de la ingeniería avanzada y la tecnología de vanguardia. Sin embargo, cada uno tiene sus propias diferencias y similitudes que los hacen únicos en el mundo de la automatización industrial.

 Las Especificaciones Básicas

Para comprender completamente las diferencias y similitudes entre estos dos robots Fanuc, primero debemos examinar sus especificaciones básicas.

Fanuc R-2000iB/165F

El Fanuc R-2000iB/165F es un robot industrial de 6 ejes diseñado para una variedad de aplicaciones. Algunas de sus especificaciones clave incluyen:

– Carga Máxima:165 kg

– Alcance Máximo:2655 mm

– Precisión de Repetición: ±0.1 mm

– Velocidad Máxima del Eje: 210 grados/segundo

– Peso del Robot: 910 kg

Este robot es ideal para aplicaciones que requieren una alta carga útil y una amplia capacidad de alcance. Su precisión y velocidad lo hacen adecuado para tareas que van desde la soldadura por arco hasta la manipulación de materiales pesados.

Fanuc R-2000iB/210F

Por otro lado, el Fanuc R-2000iB/210F comparte muchas similitudes con el modelo 165F, pero con algunas diferencias clave:

– Carga Máxima: 210 kg

– Alcance Máximo: 2655 mm

– Precisión de Repetición: ±0.1 mm

– Velocidad Máxima del Eje: 220 grados/segundo

– Peso del Robot: 940 kg

El Fanuc R-2000iB/210F es capaz de manejar una carga un poco mayor y ofrece una velocidad ligeramente superior en sus ejes en comparación con el modelo 165F. Esto lo convierte en una excelente opción para aplicaciones que requieren un mayor rendimiento.

Aplicaciones y Flexibilidad

Tanto el Fanuc R-2000iB/165F como el Fanuc R-2000iB/210F son robots extremadamente versátiles que pueden adaptarse a una variedad de aplicaciones. Estas aplicaciones pueden incluir:

Soldadura al Arco

Ambos robots son adecuados para tareas de soldadura por arco, gracias a su alta precisión y capacidad de repetición. La soldadura es una aplicación que exige precisión milimétrica, y estos robots cumplen con creces este requisito.

Manipulación de Materiales Pesados

Con sus altas cargas útiles, estos robots son perfectos para la manipulación de materiales pesados en entornos industriales. Pueden levantar y mover objetos con facilidad, lo que es esencial en aplicaciones de ensamblaje y paletización.

Pintura y Recubrimiento

La alta velocidad de los ejes y la precisión hacen que estos robots sean ideales para aplicaciones de pintura y recubrimiento. Pueden aplicar capas uniformes de pintura o recubrimiento en piezas con resultados consistentes.

En resumen, tanto el Fanuc R-2000iB/165F como el Fanuc R-2000iB/210F son robots industriales de alto rendimiento que comparten muchas similitudes en términos de alcance, precisión y aplicaciones. Sin embargo, las diferencias en la carga máxima y la velocidad de los ejes hacen que cada uno sea más adecuado para ciertas aplicaciones.

El modelo 165F es una elección sólida cuando se necesita una alta carga útil, mientras que el 210F ofrece un rendimiento ligeramente mejor en términos de velocidad. La elección entre los dos dependerá en última instancia de las necesidades específicas de su aplicación.

En última instancia, estos robots son testimonio de la ingeniería avanzada de Fanuc y su compromiso con la innovación en la automatización industrial. Cualquiera que sea la elección, tanto el Fanuc R-2000iB/165F como el Fanuc R-2000iB/210F seguramente impulsarán la eficiencia y la precisión en una variedad de aplicaciones industriales.

En el mundo de la automatización y la robótica, KUKA es una marca reconocida por su excelencia en soluciones robotizadas. Con una amplia gama de robots industriales, esta compañía se ha posicionado como líder en el mercado al ofrecer tecnología innovadora para un sinfín de aplicaciones en diversos sectores.

Robots industriales: La clave del futuro de la fabricación

La industria actual exige cada vez más eficiencia, precisión y rapidez en los procesos productivos. Para lograrlo, los robots industriales se han convertido en piezas clave dentro de las fábricas modernas. Estos brazos robóticos son capaces de realizar tareas repetitivas o peligrosas con gran destreza y confiabilidad.

KUKA Robots es consciente del creciente interés por parte de las empresas en adoptar soluciones robotizadas para mejorar sus procesos industriales. Por ello, ha ampliado su portafolio con dos nuevos modelos: el KMR iisy y el KMP 1500P.

El nuevo miembro: Robot móvil KMR iisy

El KMR iisy (Intelligent Industrial SYstem) es un robot móvil diseñado para facilitar la automatización dentro del entorno industrial. Este versátil equipo combina movilidad autónoma con un diseño compacto que le permite desplazarse ágilmente incluso en espacios reducidos.

Su sistema inteligente le permite adaptarse a diferentes entornos de trabajo, evitando obstáculos y realizando rutas óptimas. Además, cuenta con una interfaz fácil de usar que permite una programación sencilla y rápida.

Con el KMR iisy, las empresas pueden optimizar sus procesos logísticos al contar con un robot capaz de transportar cargas pesadas o voluminosas. Esto reduce la intervención humana en tareas repetitivas y libera a los trabajadores para realizar labores más estratégicas.

KMP 1500P: Potencia y precisión en un solo equipo

El KMP 1500P es un robot móvil diseñado especialmente para aplicaciones industriales que requieren una alta carga útil. Este potente equipo puede transportar hasta 1.500 kg sin dificultad gracias a su estructura robusta y confiable.

Su diseño modular le permite adaptarse a diferentes necesidades de los clientes al ofrecer opciones flexibles como plataformas personalizables o sistemas integrados para la manipulación de materiales pesados.

A través del uso del KMP 1500P, las empresas pueden mejorar su eficiencia en el transporte interno dentro de sus instalaciones. Esto se traduce en tiempos reducidos entre tareas, lo cual impacta positivamente en la productividad general del sistema fabril.

Innovación constante: La filosofía detrás de KUKA Robots

KUKA ha sido reconocida históricamente por su compromiso con la innovación tecnológica. Esta empresa invierte constantemente en investigación y desarrollo para satisfacer las demandas cambiantes del mercado industrial global.

En línea con esta filosofía, los nuevos robots móviles KMR iisy y KMP 1500P son el resultado de años de experiencia y conocimiento en la industria. Estos equipos reflejan el compromiso de KUKA con la excelencia, la calidad y la eficiencia en sus soluciones robotizadas.

La implementación de estos robots móviles en los procesos industriales no solo implica beneficios para las empresas a nivel operativo, sino también a nivel económico. La automatización eficiente ayuda a reducir costos asociados con mano de obra, errores humanos y tiempos muertos.

Hacia un futuro más robótico

El campo de la robótica sigue avanzando rápidamente hacia un futuro donde las máquinas desempeñan un papel cada vez más importante en nuestras vidas diarias. Desde aplicaciones médicas hasta producción industrial, los brazos robóticos se han convertido en herramientas esenciales para mejorar nuestra calidad de vida y optimizar nuestros procesos productivos.

KUKA Robots continúa liderando esta revolución tecnológica al brindar soluciones que permiten una mayor automatización y eficiencia dentro del ámbito industrial. Los nuevos miembros de su gama, el KMR iisy y el KMP 1500P, representan una apuesta segura para aquellas empresas que buscan maximizar su rendimiento mientras mantienen altos estándares de calidad.

No cabe duda de que los avances tecnológicos seguirán impulsando cambios significativos tanto en nuestras fábricas como en otros sectores clave. La integración inteligente entre humanidad y maquinaria es la clave para un futuro próspero y eficiente.

Con KUKA Robots a la vanguardia de esta industria, el panorama se presenta prometedor y lleno de oportunidades para aquellos que buscan alcanzar la excelencia en sus procesos industriales. La automatización y la robótica ya no son solo una opción, sino una necesidad imperante en nuestra sociedad moderna.

Yaskawa America presentó en Automate soluciones de automatización robótica que mejoran la producción y permiten un funcionamiento sin problemas. Expertos de Motoman Robotics y Drives & Motion Division debatieron los requisitos de las aplicaciones y aportaron inspiración para el taller.

La demostración muestra el robot GP12, una celda de trabajo de inducción de alta velocidad, que exhibe una automatización robótica eficiente para satisfacer las demandas de cumplimiento de pedidos. El software de aprendizaje profundo Fizyr AI y la cámara 3D Zivid Two permiten la captura inteligente de escenas en 3D, alcanzando velocidades de recogida de 1200 a 1700 objetos por hora. Además, se presentan los transportadores de Dynamic™ Conveyor Corporation y Dorner, junto con las protecciones de seguridad de Advanced Machine Guarding Solutions. Estos transportadores son rápidos, gratuitos y admiten todo tipo de archivos y transferencias entre plataformas. También ofrecen otras características como descargador, administrador de archivos, limpiador de teléfonos, reproductor de música y video en línea.

Esta estación de trabajo cuenta con un robot GP7 compacto y un robot SCARA SG650 para el procesamiento eficaz de piezas pequeñas. Es adecuada para sistemas de ensamblaje, clasificación y multiproceso con capacidad de recogida y colocación. La consola ligera y la interfaz de pantalla táctil fácil de usar permiten una programación rápida.

El cobot HC30PL ofrece sólidas capacidades de paletizado para entornos exigentes, garantizando una producción sin vallas segura y eficiente. Cuenta con tecnología de limitación de potencia y fuerza (PFL), una capacidad de carga útil de 30 kg y un alcance máximo de 1.700 m. Este sistema permite realizar tareas de manipulación, embalaje y logística.

Pallet BuilderTM, la plataforma de paletizado sin código de Yaskawa adecuada para pequeñas y medianas empresas con una producción de alta mezcla y bajo volumen, se presenta en el Smart Pendant (versión 3.0). Funciona con robots de las series GP y HC y admite hasta ocho estaciones combinadas con diversas pinzas.

ArcWorld® HC es un taller móvil que maximiza la producción de piezas pequeñas y medianas mediante el contacto humano-colaborativo. Cuenta con una mesa FlexturTM perforada, protección contra arco eléctrico, mitigación de humos y un cobot HC10DTP con clasificación IP67, entre otras características flexibles. Utiliza la sencilla aplicación colgante Universal Weldcom Interface de Yaskawa y es compatible con las principales marcas.

La celda de trabajo de soldadura ArcWorld 6200 utiliza dos robots AR1440 y un posicionador de rueda de la fortuna RM2-1275 con servoaccionamiento de CA sellado para optimizar la producción de piezas de tamaño mediano a grande. Está equipada con el exclusivo método de montaje de fijaciones MotoMountTM, que no requiere una alineación precisa ni bases mecanizadas.

La AW6200 cuenta con un paquete de soldadura integrado, fuente de alimentación Miller®, UWI, gestión de cables, protección mejorada, FSU y vallas de seguridad WireCrafters.

La demostración de TracePen de Wandlebots muestra la programación de robots sin código para la soldadura rápida y precisa de piezas mediante un palpador manual y un robot de soldadura por arco AR1440.

La demostración interactiva muestra los cobots HC10DTP, la pantalla táctil Smart Pendant, la función Classic Interface y la tecnología de pinzas para una experiencia de programación segura y práctica.

Yaskawa presenta la plataforma de control de máquinas iCube Control™, que ofrece flexibilidad, integración modular y seguridad, al tiempo que muestra la herramienta de ingeniería de software iCube Engineer.

Así es como Yaskawa America expone los productos de automatización robótica en Automate, con especialistas de las divisiones Motoman Robotics y Drives & Motion disponibles para hablar de las necesidades de las aplicaciones y ofrecer ejemplos de instalaciones de fabricación reales.

La automatización basada en robots es una tendencia creciente en el sector industrial, que ofrece numerosos beneficios, como el aumento de la productividad, la calidad y la seguridad. Sin embargo, la implementación de un sistema de automatización basado en robots puede suponer un reto, ya que implica una serie de pasos y decisiones que pueden afectar al tiempo y al coste del proyecto. Por ello, es importante seguir algunos consejos para lograr una implementación exitosa y rentable.

1. Elegir el robot adecuado para la aplicación

No todos los robots son iguales, ni todos los robots son adecuados para todas las aplicaciones. Por eso, es fundamental elegir el robot que mejor se adapte a las necesidades y requisitos de la aplicación que se quiere automatizar. Algunos factores a tener en cuenta son:

– La capacidad de carga y el alcance del robot, que determinan el tamaño y el peso de los objetos que puede manipular.

– La velocidad y la precisión del robot, que influyen en el rendimiento y la calidad del proceso.

– La flexibilidad y la versatilidad del robot, que permiten realizar diferentes tareas y adaptarse a diferentes condiciones.

– La facilidad de uso y programación del robot, que facilitan la integración y el mantenimiento del sistema.

2. Simular el proceso antes de implementarlo

La simulación es una herramienta muy útil para planificar y optimizar el proceso de automatización basado en robots. La simulación permite crear un modelo virtual del sistema, que reproduce el comportamiento y el funcionamiento del robot y los demás elementos involucrados en el proceso. De esta forma, se puede:

– Comprobar la viabilidad y la eficacia del proceso antes de implementarlo.

– Detectar y resolver posibles problemas o errores antes de que ocurran.

– Realizar ajustes y mejoras sin afectar a la producción real.

– Ahorrar tiempo y dinero al evitar pruebas innecesarias o costosas.

3. Contar con el apoyo de expertos en robótica

La implementación de un sistema de automatización basado en robots requiere de conocimientos y experiencia en robótica y automatización. Por eso, es recomendable contar con el apoyo de expertos en robótica que puedan asesorar y guiar en todo el proceso. Los expertos en robótica pueden:

– Ofrecer soluciones personalizadas y adaptadas a cada caso.

– Proporcionar formación y capacitación al personal implicado.

– Ofrecer servicios de mantenimiento y asistencia técnica.

La automatización basada en robots es una oportunidad para mejorar la competitividad y la rentabilidad de las empresas industriales. Sin embargo, para aprovechar al máximo esta oportunidad, es necesario seguir una serie de pasos y consejos que aseguren una implementación eficiente en tiempo y coste. Elegir el robot adecuado para la aplicación, simular el proceso antes de implementarlo y contar con el apoyo de expertos en robótica son algunos de los consejos más importantes para lograrlo.

Los fabricantes se están replanteando las ventajas de mantener las operaciones industriales en el extranjero debido al crecimiento de los salarios en el extranjero y al aumento de los gastos de transporte. La actual generación de robots es un componente crucial de la ecuación, ya que la deslocalización de la industria estadounidense está a punto de despegar.

Muchas empresas que pueden estar vinculadas a la ola de deslocalización de los años ochenta y noventa quieren ahora establecerse en Norteamérica. La razón es una combinación de coste, riesgo y tiempo.

Según Joe Campbell, director senior de desarrollo de aplicaciones y marketing estratégico de Universal Robots, la «Gran Resignación» está teniendo un impacto significativo en la producción. Los aumentos de los costes salariales y de transporte no han sido suficientes para generar el impulso que muchos esperaban. La falta de una mano de obra local adecuada es una de las principales razones por las que muchas empresas dudan en deslocalizar.

La proporción de puestos de fabricación vacantes ha aumentado un 6,3% desde el punto crítico de la pandemia. En 2022, supondría una pérdida de producción industrial de casi 98.000 millones de dólares, según Adrian Choy, director de producto de robótica de OMRON. Sólo si una empresa estadounidense puede lograr la misma o mayor eficiencia de producción a un coste inferior podría deslocalizar la fabricación.

La utilización de robots es la solución para las empresas que intentan deslocalizar su producción porque no hay un final a la vista para el déficit de mano de obra. Muchos fabricantes están utilizando técnicas de automatización como los robots para resolver este problema. Jerry Pérez, director del equipo de ventas ejecutivas para América de FANUC, afirma que los robots son el camino del futuro.

Los robots hacen posible la deslocalización manipulando los números de la ecuación de producción. El 37% de los 375 fabricantes estadounidenses que participaron en la investigación tenía intención de deslocalizar, y el 41% quería automatizar más sus procesos de producción. Los robots suelen producir un retorno de la inversión (ROI) en pocos años.

Gracias a los sistemas más nuevos y sofisticados, como los robots colaborativos y los robots móviles autónomos (AMR), los proyectos de deslocalización ofrecen ventajas que los robots más convencionales no ofrecen. Esto es especialmente válido para las aplicaciones que intentan cubrir el déficit de mano de obra.

Según Choy, cuando se piensa en robots industriales es más frecuente pensar en cobots y AMR que en brazos articulados, robots paralelos o robots SCARA. Según él, los robots industriales suelen necesitar el apoyo de ingenieros de automatización cualificados para la creación, programación e integración de soluciones. Además, exigen una reestructuración considerable de los procesos de producción actuales para dar cabida a la nueva tecnología.

Los robots ya no son una herramienta opcional para aumentar la productividad, sino un recurso crucial para la deslocalización de actividades en Estados Unidos o para ayudar a las empresas a mantener sus operaciones nacionales. Ahorran gastos generales de mano de obra, aumentan la eficacia de la producción y liberan a los trabajadores humanos para que se concentren en los trabajos que requieren intelecto. Antes, los costes iniciales y permanentes de esta tecnología impedían a las empresas utilizarla.

En comparación con los robots tradicionales, los cobots y los robots de fabricación avanzada (AMR) son «más fáciles de integrar, reconfigurar y mantener», según Jeff Kingston, Director de Tecnología del Robotic Process Automation Institute (RPAI). Según él, es posible que estos nuevos robots no necesiten tantos productos, como una protección exhaustiva, para ofrecer una solución completa.

Las empresas que quieren devolver la producción de componentes a Estados Unidos forman parte del movimiento de deslocalización. El fabricante de componentes de aluminio fundido a presión diseñado a medida Acme Alliance, situado en Northbrook (Illinois), es una empresa a la vanguardia. Presta servicios a una amplia gama de industrias, incluidos los sectores del petróleo y el gas natural, los motores pequeños y la agricultura, así como la automoción y el transporte marítimo.

Acme Alliance utiliza robots ABB en todas sus máquinas de fundición a presión. Para satisfacer la creciente demanda de componentes fabricados a escala local, Acme recurre cada vez más a la robótica. «Ha habido una gran escasez de mano de obra en toda nuestra industria», dijo JR Kinnett, director general de Acme Alliance.

“Somos capaces de producir más artículos en general por el mismo precio, continuó, por lo que podemos competir con naciones que tienen unos gastos laborales mucho más bajos”.

El PL800 es un robot de 4 ejes versátil y potente que ofrece un alto rendimiento en aplicaciones de paletizado y en muchas otras aplicaciones logísticas para la automatización y las opciones de envasado para el final de línea.

Los mercados de América del Norte y del Sur para el robot de paletización PL800 de Yaskawa Motoman ya están abiertos. El robot ha sido creado para «aplicaciones de paletización, recogida de capas y otras tareas logísticas». El PL800 tiene un alcance horizontal de 3.159 mm y una capacidad de carga útil de 800 kg.

Yaskawa dijo que el robot puede transportar una gama de productos, incluyendo cajas, bolsas, botellas y cajas, gracias a su alta capacidad de carga útil y «amplia área de trabajo». El eje T tiene un paso de 100 mm para conexiones rápidas a las herramientas del extremo del brazo y un alto momento de inercia permitido para manejar cargas desequilibradas de forma eficaz sin ralentizar el funcionamiento de la máquina.

Para aplicaciones de paletizado, Yaskawa ha desarrollado la serie PL. La empresa estima que la carga útil de los robots varía de 80 a 800 kg (176 a 1.763 lb). Los modelos PL80, PL190, PL320 y PL800 son algunos de ellos.

El robot está controlado por un controlador YRC1000 y tiene una clasificación IP54. El controlador puede funcionar sin transformador a tensiones de entrada de entre 380 y 480 voltios de corrientes alternas (VAC), según Yaskawa, con sede en Kitakyushu (Japón).

La empresa afirma que, al utilizar una única conexión para conectar el controlador y el robot, se simplifica el proceso de instalación y se reducen los costes. Un tubo de instalación de cables facilita el enrutamiento del bus de campo hasta el brazo superior y/o la pinza, y las líneas aéreas y los cables se enrutan internamente desde la base hasta la herramienta del extremo del brazo para maximizar la fiabilidad.

El YRC1000 utiliza una Teach Pendant  ligero con una programación sencilla y un armario muy compacto (598 W x 490 H x 427 D mm).

El software PalletSolver de Yaskawa está disponible para el PL800, permitiendo la generación fuera de línea de patrones de paletización para una variedad de SKUs, declaró la compañía. Esto permite un uso más rápido de la celda de trabajo incluso para los diseños más complejos.

Las ventas de robots en Norteamérica alcanzaron un récord en el primer trimestre de 2022. Las ventas aumentaron un 28% desde el primer trimestre de 2021, cuando las empresas norteamericanas compraron 9.098 unidades. El 62% de las empresas norteamericanas indicaron que invertirán en robótica en los próximos tres años.

Para gestionar los problemas de la cadena de suministro y satisfacer las necesidades de los clientes, el 43% de las empresas encuestadas declaró que tenía previsto aumentar sus inversiones en robots y automatización. La robótica y la automatización desempeñarán un papel importante en la resolución de las dificultades de la cadena de suministro, según el 73% de las organizaciones estadounidenses.

La mayoría de las empresas estadounidenses (70%) tenía previsto cambiar algún aspecto de su negocio, ya sea añadiendo más robots a la plantilla o trasladando la producción más cerca de donde están los clientes.

En todo el mundo crece el interés por la automatización. En los próximos tres años, la robótica y la automatización serán probablemente inversiones para el 74% de las empresas europeas, según un informe de ABB.

Según una investigación reciente, el número de robots industriales en uso en todo el mundo se duplicó aproximadamente entre 2015 y 2020. La Federación Internacional de Robótica (IFR) calcula la relación entre robots y empleados en una industria, es decir, 10.000 trabajadores por robot.

Corea, Singapur y Japón tenían las mayores densidades de robots en 2020, según el IFR, y Alemania y Suecia eran la cuarta y quinta naciones más automatizadas. En términos de automatización, Estados Unidos ocupaba el octavo lugar en 2020.

Sami Atiya, de ABB, afirma que, en respuesta a las importantes interrupciones de la cadena de suministro, los ejecutivos de las empresas están poniendo en marcha medidas para que las operaciones sean más sólidas y adaptables. Para dar a los trabajadores estadounidenses un empleo más seguro y mejor pagado, debemos invertir en educación, programas de aprendizaje y formación profesional.

Una técnica de unión de estado sólido llamada soldadura por fricción crea uniones de contacto total con una integridad excepcional. No hay necesidad de materiales de relleno externos, fundente o gases de protección para la soldadura por fricción. Todo el control durante el proceso y el control de calidad están automatizados, el proceso es completamente repetible y está controlado por máquinas.

¿Cómo funciona?

Cuando dos piezas de trabajo giran entre sí mientras son comprimidas por una fuerza axial, se produce calor por la fricción entre las dos superficies de contacto, lo que hace que el material de la interfaz se plastifique. El material plastificado se extruye junto con el material de interfaz y cualquier impureza por la fuerza de forja compresiva, que también promueve la unión molecular y da como resultado una conexión homogénea entre los materiales originales.

Flujo del procedimiento de soldadura por fricción rotativa.

• Etapa de contacto de fricción

La rotación se aplica a una pieza de trabajo. Además, se somete simultáneamente a una cantidad específica de presión del componente opuesto.

• Etapa de Fricción

El movimiento relativo (rotación) y la presión simultánea hacen que las superficies de contacto se calienten.

• Etapa de Forja

La presión vuelve a aumentar cuando la rotación se detiene. Debido a esto, el material plastificado se puede unir al otro componente.

• Etapa de Espera

Ambas sustancias siguen estando bajo presión y posteriormente pueden enfriarse gradualmente.

Beneficios que aporta la soldadura por fricción frente a la soldadura tradicional

• Las uniones de alta calidad están garantizadas mediante soldadura por fricción.
• Todo el contacto de la junta se une de manera completamente homogénea mediante soldadura por fricción.
• Se pueden unir diversos metales mediante soldadura por fricción.
• La soldadura por fricción evita que los materiales se derritan.
• Conexiones de excelente velocidad con alta integridad
• El error humano se elimina mediante procesos automatizados.
• Muy apropiado para la fabricación en cantidades que van desde un solo prototipo hasta grandes volúmenes.
• Dado que no se necesitan consumibles, las soldaduras por fricción suelen costar menos.
• Para este método, las preparaciones previas a la soldadura pueden no ser tan importantes.

Puede soldar incluso combinaciones de materiales extraños con la ayuda de los sistemas KUKA, lo que le garantiza la más alta calidad en la fabricación de componentes relevantes para la seguridad:

• Soldadura de cobre y aluminio.
• Soldadura con acero inoxidable y cobre
• Soldadura de acero inoxidable y aluminio
• Soldadura con acero al carbono e inoxidable
• Soldadura de aluminio y titanio.